Innowacyjne proekologiczne żywice furfurylowe Żywfur EKO® dla przemysłu odlewniczego to z kolei efekt prac naukowców Łukasiewicz – Krakowskiego Instytutu Technologicznego (lider) wraz z Jednostką Ratownictwa Chemicznego z Grupy Azoty, która jest producentem żywic oraz firmą Prec-Odlew. Żywfur EKO® to innowacyjne, proekologiczne żywice furfurylowe stosowane jako spoiwo do sporządzania samoutwardzalnych mas formierskich, utwardzanych metodą bez ogrzewania „no bake”. Są przeznaczone do sporządzania mas formierskich i rdzeniowych z możliwością stosowania mas regenerowanych dla odlewów żeliwnych. Opracowane rozwiązanie obniża emisję alkoholu furfurylowego i formaldehydu w procesach formowania, oczyszczania, wybijania oraz zalewania odlewów. Spoiwa oparte na żywicach furfurylowych obecnie stanowią największy udział (ok. 55–65%) w grupie mas formierskich „no bake”. Planowane zaostrzenie przepisów ochrony środowiska w krajach UE zakłada m.in. ograniczenie zawartości wolnego alkoholu furfurylowego w żywicach (<25% mas.) oraz redukcję emisji alkoholu furfurylowego, formaldehydu oraz związków BTEX na stanowiskach pracy. Dlatego tak istotne jest opracowanie żywic furfurylowych przyjaznych dla środowiska. Innowacyjne proekologiczne produkty Żywfur EKO® charakteryzują się zmniejszoną zawartością wolnego alkoholu furfurylowego (<25% m/m), a także niską zawartością wolnego formaldehydu (<0,1% m/m), w stosunku do dostępnych na rynku produktów. Zaletami nowo opracowanych żywic są ponadto wysokie parametry wytrzymałościowe mas formierskich, dobra jakość powierzchni odlewów oraz możliwość obniżenia zawartości żywicy w masie. Żywfur EKO to żywice opracowane dla przemysłu odlewniczego.
Narzędzia metaliczno-diamentowe bez udziału materiałów krytycznych do obróbki powierzchni betonowych i kamiennych to trzeci z projektów, współrealizowany przez naukowców Łukasiewicz – KIT. Jego celem było stworzenie innowacyjnych narzędzi metaliczno-diamentowych. Zgodnie z założeniami koszt ich wytworzenia miał być o 40% niższy, a ryzyko zachorowań na raka pracowników zatrudnionych przy produkcji narzędzi mniejsze. Kolejny efekt to zwiększenie wydajności i trwałości narzędzi dzięki modyfikacji składu fazowego osnowy. Opracowane rozwiązanie wybiega poza oferowane obecnie na rynku rozwiązania dotyczące obróbki szlifowaniem powierzchni betonowych (kruchy, sypki i bardzo luźny beton) oraz powierzchni kamiennych, np. piaskowców. Dzięki podwyższeniu odporności na zużycie narzędzi i wyeliminowaniu kobaltu powstały produkt trafia w niszę na rynku diamentowych narzędzi ściernych. Pozwala również odpowiedzieć na duży popyt na narzędzia diamentowe w najbardziej dynamicznie rozwijającym się sektorze gospodarki, jakim jest przemysł kamieniarski i budowlany.
Naukowcy z Łukasiewicz – Przemysłowego Instytutu Maszyn Rolniczych opracowali natomiast linię do produkcji burgera z wysortu warzywnego. Głównym celem rozwiązania było stworzenie metody obliczania śladu węglowego dla procesu produkcyjnego burgerów powstałych z odpadów poprodukcyjnych w zakładach zajmujących się mrożeniem warzyw. Technologia zagospodarowania odpadów pozwala na zmniejszenie marnowania zasobów naturalnych oraz negatywnego wpływu produkcji spożywczej na środowisko. Linia do produkcji burgera oraz przeprowadzone próby pozwoliły na opracowanie receptury oraz procesu technologicznego. Jest to rozwiązanie korzystne dla mechanicznego formowania burgera o optymalnym kształcie z widocznymi kawałkami warzyw, nie ulegającego deformacji w trakcie przechodzenia przez poszczególne etapy produkcyjne. Optymalny dobór elementów elektrycznych konstrukcji pozwolił na obniżenie śladu węglowego w produkcji. Projekt wpisuje się w panujące obecnie tendencje przeciwdziałania marnotrawienia żywności, wspierając jednocześnie trend biogospodarki cyrkularnej, zgodnie z dewizą, że „dzisiejsze odpady będą jutro produktami”.
Rdzeń magnetycznie miękki bezszczotkowego, stałoprądowego silnika elektrycznego z magnesami trwałymi małej mocy to osiągnięcie pracowników Łukasiewicz – Instytutu Metali Nieżelaznych. Zapewnia on możliwie najniższe straty mocy, przy małych gabarytach i niewielkiej masie. Rozwiązanie może mieć zastosowanie w nowoczesnych urządzeniach, w których dużą rolę odgrywa miniaturyzacja układu napędowego oraz energooszczędność. Rdzeń hybrydowy został zastosowany w stojanie pompy wspomagania pracy serca RH ROT powstałej w Fundacji Rozwoju Kardiochirurgii im. Prof. Zbigniewa Religi w Zabrzu. Przykładem kolejnego zastosowania, mogą być modele latające w postaci dronów. Opracowane rdzenie mogą również być zastosowane w silnikach, dla których rygorem konstrukcyjnym jest niska temperatura pracy układu napędowego. Dzięki znacznie niższym stratom mocy w rdzeniu hybrydowym statora, obniży się znacznie temperatura pracy całego silnika.
Złoty Medal MTP to wyróżnienie przyznawane produktom, usługom i rozwiązaniom, które charakteryzują się najwyższą jakością zastosowanych materiałów, innowacyjnych rozwiązań czy też są wytworzone w oparciu o najnowszej klasy technologie dostępne na rynku.
źródło: Łukasiewicz