Jest lżejszy, tańszy i bezpieczniejszy – nowatorski system szalunkowy do wykonywania stropów żelbetowych w budynkach wielopiętrowych to dzieło naukowców z Politechniki Białostockiej. Wynalazek przetestowano już na placu budowy.
Nad rozwiązaniem pracowali konstruktorzy z Katedry Konstrukcji Budowlanych i Mechaniki Budowli na Wydziale Budownictwa i Nauk o Środowisku Politechniki Białostockiej. Panel przestawny – najważniejsza część systemu – jest tańszy, bo wykonany w całości ze stali, a nie jak w innych systemach – z aluminium. A przy tym jest lżejszy. Wykorzystano w nim stalowe elementy cienkościenne profilowane na zimno o specjalnie dobranym kształcie.
Masa panelu wynosi jedynie 21 kg, więc może być on zdejmowany i zakładany przez jednego pracownika – podkreśla zalety budowy panelu dr hab. inż. Mirosław Broniewicz.
To jedyny znany system szalunkowy, w którym zakładanie paneli, a więc właściwie budowa szalunku odbywa się z kondygnacji z poziomu systemu, a nie z kondygnacji wyższej, czyli z poziomu deskowania. Dlatego jest bezpieczny dla użytkowników, eliminuje też konieczność stosowania barierek ochronnych na jeszcze nieprzygotowanym stropie.
Jednym z elementów nowatorskiego rozwiązania jest chroniona patentem głowica opadowa. Pozwala ona już po trzech dniach twardnienia betonu opuścić panele przestawne, zdjąć je z głowic i przenieść na wyższą kondygnację. Taka możliwość znacząco przyspiesza rotację deskowania. Kolejny strop można wykonywać właściwie już po trzech dniach i to jego niewątpliwy atut na tle innych systemów.
Beton twardnieje 14 dni, aby przenieść swój ciężar własny. Jeśli chcielibyśmy go już użytkować, czyli stawiać następne szalunki, to musimy czekać 28 dni – zwraca uwagę dr hab. inż. Mirosław Broniewicz. – Nasze szalunki można przestawić już po trzech dniach twardnienia betonu.
System opracowany na Politechnice Białostockiej składa się nie tylko z paneli, ale również głowic pośrednich. Są one rozstawione co 160 cm i stanowią podparcie wtórne wtedy, gdy panele deskowania przenoszone są na kolejny poziom. Tym samym podparcie wtórne przenosi tymczasowe obciążenie z wyższego stropu.
System był rozwijany i udoskonalany przez kilka lat dzięki programowi badawczemu finansowanemu z funduszy europejskich.
Pomyśleliśmy o tym, że dobrze byłoby opracować system, który byłby atrakcyjny dla użytkowników, a jednocześnie spełniał nowe wymogi, miał nowe funkcje i był dostosowany do polskich warunków – wspomina dr hab. inż. Mirosław Broniewicz. – Nie chcieliśmy naśladować systemów europejskich, tylko czymś się wyróżniać. Nasz system składa się właściwie tylko z dwóch elementów: głowicy opadowej i panelu przestawnego. Systemy innych producentów mają jeszcze rygle nośne, na których te panele się opiera. Rygle nośne z kolei są oparte na głowicach. U nas panele opierają się bezpośrednio na głowicach – tłumaczy.
Przy powstawaniu wynalazku naukowcy z Wydziału Budownictwa i Nauk o Środowisku skorzystali z wiedzy kolegów z Wydziału Mechanicznego, którzy pomagali w projektowaniu elementów nośnych, takich jak sworznie nośne w głowicy opadowej oraz narożniki kątowe w panelu przestawnym. Wykonaniem prototypów zajęły się specjalistyczne firmy z województwa podlaskiego. System został sprawdzony na jednej z warszawskich budów.
Badaliśmy, jak ten system sprawuje się pod rzeczywistym obciążeniem mieszanką betonową, czyli mierzyliśmy ugięcia tego systemu, właściwie ugięcia paneli w środku rozpiętości – precyzuje dr hab. inż. Mirsoław Broniewicz. – Maksymalne dopuszczalne ugięcia powinny wynosić 5 mm. Nasze panele ugięły się o 3,5 mm, a więc spełniły warunki nośności. System dostosowany jest do stropów o grubości nawet do 45 cm.
Jerzy Doroszkiewicz, źródło; PB